В категории: 2015, Актуални статии, Брой 1-2/2015, Дърводелство и обзавеждане, Инструменти, Облицовки и настилки, Ремонти

Монтиране на ламинатни паркетни подови настилки

След като разгледахме предимства на ламинатните паркетни подови настилки и наборът подбрани инструменти, които един от водещите производители на инструменти, немската компания Wolfcraft, предлага за тази цел, вече може да разгледаме и технологията за монтиране на този вид подови настилки. Правим това с ясното съзнание, че съвременното производство на ламинатните паркетни дъски е усъвършенствано до такава степен, че полагането на покритието да бъде по силите на всеки средно сръчен домашен майстор. При това се използват нескъпи инструменти, които не изискват специални умения за работа с тях.

Тук ще проследим основните, общовалидни операции и тънкости при монтирането на такава настилка с инструменти и приспособления на Wolfcraft. Поради разнообразието в производството на ламинатни паркети, в една статия е невъзможно да бъдат обхванати конкретните тънкости, характерни за всички предлагани на пазара марки и колекции. Ето защо всеки, който се захваща да майстори, трябва внимателно да проучи и указанията на производителя на паркета, като различия може да се очакват най-често според начина на съединяване на дъските една към друга. Появилите се на пазара в края на 1990 г. „интелигентни“ системи за плътно и здраво „скопчване“ на дъските изключително много улесниха и ускориха монтирането на настилката, повишиха нейното качество и направиха тази дейност още по-достъпна за хора, извън гилдията на професионалните майстори.

Практически всеки водещ от световен ранг производител на ламинатни паркети предлага своя, почти без изключения, патентована система за механично свързване на дъските. Затова и разнообразието от фирмени системи и наименования е голямо: Twin Clic, 1clic2go, Megaloc, Haro Lock Connect, UniClick, ClickXpress, DropXpress, ALLOC и др. Минималните различия при изписване на думите Loc и Clic се дължат на използваното от производителя наименование.

Най-общо казано използваните днес системи може да бъдат разделени на четири групи:

» Системи, при които плътното свързване на дъските една с друга става чрез почукване с използване на подложка, със специално профилиран кант (системи Click).

» Системи, при които съединяването се извършва чрез подпъхване под наклон на перото на едната дъска в нута на предната, след което задната дъска се притиска към пода (системи Lock).

» Системи, при които надлъжното съединяване на дъските става както при системите Lock, а напречното свързване, по късите кантове, между дъските в реда – по система Click.

» Най-усъвършенствани са системите, при които надлъжното съединяване на дъските се извършва по система Lock, а напречното съединяване на съседните в реда дъски става чрез упражняване на натиск върху края на поставяната дъска (система Fold-down). При други от този вид захващането се извършва от монтирано в нута на челния кант пружиниращо пластмасово перо (1clic2go, Megaloc).

Съвременното решение е дъските ламинатен паркет да се свързват механично една с друга без да се слепват помежду си, както и без да се залепват към основата – най-често добре изпълнена равна и с гладка повърхност саморазливаща и самонивелираща се замазка. Така се получава твърда „плаваща” подова настилка, която лежи свободно върху пода. Ламинатните дъски, чиято сърцевина най-често е от пресовани с висока плътност дървесни влакна (HDF), имат свойството да се разширяват и свиват при промени на температурата и влажността. Тези промени предизвикват промени в габаритите на паркетната настилка, поради което тя се движи в известни граници. Ако настилката опира плътно до стените, нейното разширение неминуемо ще предизвика издуване и повдигане от пода. За да не се стигне до това крайно неприятно състояние, между настилката и стените трябва да се остави фуга с широчина 10–15 mm. За осигуряване на необходимата дистанция между дъските и ограждащите стени се поставят специални пластмасови клинове (виж тук). След завършване на настилката те се изваждат, а фугите се прикриват от первазните летви, които я обрамчват и й придават завършен вид.

За получаване на качествена паркетна настилка, основата – циментовата замазка, трябва да бъде равна и гладка. Доколко първото условие е изпълнено, се проверява с качествен метален мастар или дълъг нивелир, като измерването се извършва на повече места, за да не бъде пропуснат някой участък. Изискването е максималната пролука между мастара и повърхността на пода да не надхвърля 3 mm/m. При наличие на по-големи неравности, те се коригират с полагане на саморазливаща се замазка с дебелина, достатъчна да ги покрие. Минималната дебелина на такива замазки е 2 mm. За пълнота ще добавим, че при професионално полагане на паркетни подови покрития напълно си заслужава използването на лазерния нивелир Bosch GSL 2 Professional, който е специализиран уред за бързо и точно откриване и измерване на неравностите на пода.

Ламинатният паркет може да се полага и върху стар стабилен паркет от масивни паркетини или здраво, с равна повърхност дюшеме. Същото се отнася и за здрава и устойчива на натоварване настилка от плочи от дървесни материали (ПДЧ, OSB). Паркет не се поставя върху стари килимени покрития (мокет), защото те не осигуряват твърда и стабилна основа, а и в тях биха могли да развиват болестотворни микроорганизми.

Когато паркетът се поставя директно върху циментовата замазка, е много важно съдържащата се в нея влага да не надхвърля посочените от производителя стойности – най-често <1,8% CM при липса на подово отопление и <2,0% CM при наличие на отоплителна система. Тънките саморазливащи се замазки изсъхват бързо. Така например при замазки, изпълнени с материал на Ceresit, се разрешава полагане на паркетна настилка след:

» 24 часа при дебелина на замазката до 5 mm;

» 48 часа при дебелина между 5 и 10 mm;

» 7 дни при дебелина между 10 и 20 mm.

Точното измерване на влажността на строителните материали се извършва с професионални скъпи електронни инструменти. Добро и от финансова гледна точка решение за домашни майстори и занаятчии са някои от предлаганите от „Ташев-Галвинг” електронни влагомери, например LaserLiner, чиято точност при измерване в строителни материали е ±0,05%. Влагомерът измерва също влажността в дърво и дървесни материали. Съществува и прост метод за проверка наличието на влага (по ASTM D4263). За 24 часа върху пода се полага полиетиленов лист с размери 1 х 1 m, чиито краища се залепват плътно със самозалепваща лента. След изтичане на този срок по повърхността на листа не бива да има кондензирала влага, нито настилката под него да бъде видимо овлажнена.

Проблеми поради висока остатъчна влажност на основата, може да възникнат при ново строителство, когато стоманобетонната плоча все още не е достатъчно изсъхнала.

При покупката на паркетните дъски е необходимо да се обърне сериозно внимание на тяхната устойчивост на механично натоварване и изтриване, като изборът е съобразен с вида на помещението и режима на неговото натоварване вследствие на по-малко или по-интензивно ходене. По този показател дъските се делят на две групи – подови покрития в жилищни сгради (класове на износоустойчивост АС1 и АС2) и в сгради с обществено предназначение – АС3, АС4 и АС5. Всяка група съдържа по три класа на ползване, обозначени с двуцифрен код, съответно 21, 22 и 23 за първата и 31, 32, 33 за втората група. Първата цифра означава типа сградите, за които е предназначен паркетът:

» 2 за жилищни сгради;

» 3 за обществени.

Втората цифра в двуцифрения код характеризира степента, с която дадените ламинатни дъски удовлетворява изискванията на европейските норми за износоустойчивост, удароустойчивост и устойчивост на ултравиолетови лъчи (DIN EN 13329), като степенуването е от 1 до 3. По тази възприета в Европа класификация човек лесно може да се ориентира при избора на подходящото качество ламинатни дъски.

Стремежът за поставяне и в жилищата на качествени подови настилки с висока устойчивост и голяма дълготрайност все повече налага практиката за тях също да се предпочита ламинатен паркет с качество, предвидено за обществените сгради – А3, А4 и А5. Водещи производители дават за ламинатните си паркети клас АС3 (клас 31) гаранция 12 години, за клас АС4 (клас 32) 15 години, а за клас АС5 (клас 33) – 20 години. Някои дават за паркети клас 33 дори гаранция от 30 години. Разбира се, всяко качество си има, а и заслужава своята цена.

Паркетните дъски се продават на пакети като върху опаковката освен класовете на устойчивост на износване и на ползване е посочен броят на дъските, техните размери и общата площ, която покриват. Необходимото количество паркет се определя като към площта на пода се добавят 3–5% според едни производители, според други – 8–10%.

Преди започване на работа подът трябва да бъде старателно почистен и обезпрашен, а пакетите с дъски да са предстояли 48 часа в помещението, за да изравнят температурата и влажността си с параметрите на въздуха в помещението. Те се полагат легнали на пода, без да се разпечатват. Не бива да се работи при температури на въздуха и пода под 15 °С, както и при относителна влажност на въздуха над 60–70%. При наличие на подово отопление, то трябва да бъде изключено, а температурата на пода да не надхвърля 18 °С. Пакетите трябва да бъдат внимателно огледани за ударени при транспорта места, защото може да съдържат повредени, най-често в ъглите дъски, които се отделят и използват на подходящи места.

Препоръчва се дъските да се полагат според посоката на проникващата през прозореца светлина. При това разположение фугите между дъските са най-трудно забележими, докато при косо, странично осветление и най-малките неравности се забелязват отчетливо. При наличие на повече прозорци се избира този, който осигурява най-много светлина. Посоката на полагане на дъските също така трябва да бъде съобразена с формата на помещението. При продълговати помещения, положените по дължината му дъски създават зрителна илюзия, че то е по-дълго отколкото е в действителност. Напречното поставяне на дъските има обратният ефект. В някои случаи посоката на полагане може да се съобрази още с местоположението на вратата и преобладаващото трасе на интензивно движение на хора.

При директно полагане на паркетната настилка върху стоманобетонна плоча (респективно върху циментова или друга замазка) е необходимо да се вземат мерки за защита на ламинатните дъски срещу проникване на водни пари откъм основата. Класическото и най-евтино решение е върху пода да се разстеле полиетиленово фолио с дебелина 120 или 200 μm. Дебелината се подбира според опасността от проникване на водни пари. Платната се разстилат последователно на успоредни ивици с припокриване на широчина около 20–30 cm, като се фиксират със залепваща лента. Краищата им се изтеглят до срещуположните стени така, че да са повдигнати на височина около 40 mm. Това се отнася и за дългата страна на платното. По този начин се оформя своеобразна „вана“ от фолио, в която лежи паркетната настилка.

На този етап трябва да се реши още един проблем. Под паркетните дъски да се постави звукоизолиращ материал, който ограничава преминаването на т. нар. ударен шум през тънките паркетни дъски и стоманобетонната плоча, която е добър проводник на звука. Ударният шум се поражда при тичане и ходене, падане на предмети върху пода, влачене на мебели и др. За осигуряване на приемлива звукоизолация под подовата настилка и с това опазване на спокойствието и нервите на обитателите на долния етаж, има два варианта. Някои от качествените ламинатни паркетни дъски имат фабрично поставен пласт от материал с много добри звукоизолиращи свойства (например S.A.S. Sound Absorb System), който, макар и дебел само 0,3 mm, е в състояние да намали с около 50% преминаващия през пода шум. Под паркетните дъски, които нямат такава звукоизолация, се подлага специален звукоизолиращ материал във вид на рулони или на плочи. Така например един от водещите производители на ламинатни паркети предлага над дузина такива материали, произведени от експандиран полистирен (EPS), екструдиран полистирен (XPS), корк, полиуретан с минерални пълнители (PUR), разпенен полиетилен, пресовани дървесни влакна. Дебелината на тези материали варира най-често от 2 до 5 mm. Подложените материали се различават също така по устойчивостта им на натиск, както и по степента на намаляване на нивото на преминаващия през подовата конструкция ударен шум. Това са фактори, които зависят от вида на използвания материал и от неговата дебелина. Тази дебелина трябва да бъде преценявана и от гледна точка на нивото на завършеното подово покритие, което особено при реновиране, може да породи проблеми.

Важно е да се знае също, че има подложни материали, каширани с алуминиево фолио, който материал е най-добрата пароизолираща преграда (по-добър от полиетилена). По този начин се решават едновременно и двата проблема. Използваните за звукоизолация материали са също така са и добри топлоизолатори. В случая обаче този ефект е слабо изразен, поради малката им дебелина. Дотук говорим за типичния случай, когато помещението е без подово отопление. В случай, че под паркетната настилка има отоплителна система, била тя водна или с електрически нагревателен кабел, изборът на подложния материал, както и на ламинатния паркет, трябва да бъде съобразен и с необходимостта да имат минимално термично съпротивление. Така например производителите на паркетни дъски с фабрично поставен звукоизолиращ пласт (S.A.S) ги препоръчват като най-подходящи за настилки над подови отоплителни системи.

При избора на подложния материал трябва да се има предвид и способността му в минимална степен да коригира неравностите на основата – най-често до 3 mm, а някои плочи от XPS с дебелина 4–5 mm, и до 4 mm. Затова при покупката на паркета и подложните материали бихме препоръчали да бъде потърсен съветът на компетентен консултант, да се прочетат препоръките на производителя, както и да бъдат съобразени конкретните условия в помещението. На този етап трябва да се вземе и още едно решение – дали при монтирането на паркетните дъски да се използват материал във вид на паста (например Clickguard), която сигурно уплътнява фугите между дъските и не позволява между тях да прониква вода. Тя се полага по дължина върху перата на всяка дъска непосредствено преди монтирането й. Пастата уплътнява фугата без да залепва дъските една с друга. Това позволява след време настилката да бъде разглобена, без уплътняващият материал да увреди дъските.

Заедно с дъските е добре да се купят и первазните летви за ограждане на подовата настилка, както и евентуално елементите за оформяне на ъглите и краищата. Изборът е според вида на материала (MDF, дърво, PVC), формата и цвета. Заслужава да се обърне специално внимание на системата на закрепване на летвите, както и на възможността тези летви да се използват като канали за скрито прокарване на електрически кабели. Има летви, които са специално пригодени за целта, при други, от масивна дървесина, такива канали във вид на фалц или нут лесно може да бъдат издълбани с фреза.

Преди започване на същинската работа трябва да се проучи системата за съединяване на дъските една с друга, както и пробно да се изпробва техниката на работа. Тук ще разгледаме две от тях, за които се смята, че намират приложение при едни от най-разпространените в България марки ламинатен паркет.

При системата Twin Clic (също и Logoclic) скопчването става. като дъската се държи с повдигнат под наклон около 30° заден край, перото й се подпъхва в нута на предната (или намиращата се отстрани) и с притискане на повдигнатия край към пода се захващат здраво, а кантовете им опират плътно благодарение на специалния профил на перото и нута. Тази сглобка позволява при необходимост надлъжно приплъзване на едната дъска спрямо другата, без те да се разкачат. Така се извършва не само надлъжното, но и челното (странично) съединяване на дъските. Поради това най-напред се съединяват челно всички дъски в даден ред. След това той се повдига, при по-голяма дължина от двама души, и под лек наклон перата се вмъкват в нутовете на предния ред. След това с притискане на свободния край към пода двата реда се свързват един към друг. Тази операция се повтаря ред след ред до достигане на срещуположната стена. Съществува и друга възможност, която ще опишем по-нататък.

Ограничението, което налага системата Twin Click, e преодоляно при системата 1clic2go (също Megaloc и др.) При нея челното свързване на дъските се осъществява от специален вграден в нута механизъм, който „заключва” перото на съседната дъска. При тази система всяка следваща дъска поотделно се свързва надлъжно с дъските от предния ред и едновременно с това челно, със съседната дъска от своя ред. Под лек наклон тя се подава така, че перото й да се подпъхне в нута на предния ред и се приплъзва встрани, докато късите кантове на двете дъски опрат. След това повдигнатият край се притиска към пода, като едновременно с ръка се притиска допълнително краят на дъската, докато се чуе характерното прещракване на заключващия механизъм.

При някои видове паркетни дъски за плътното им съединяване по късите кантове е необходимо почукване с чук върху подложка, докато съединяването по дългите е по система за бързо скопчване от вида Click.

Препоръчва се рулонните подложни материали да се развиват следвайки посоката на дъските, като не се забравя краищата им да се повдигат по стените на височина около 40 mm така, както и полиетиленовото фолио. Това позволява развиването да се извършва последователно, след като настилката от дъски покрие предния лист. Смисълът на това е да се стъпва по време на работа възможно по-малко върху подложния материал, с което се намалява вероятността да бъде повреден. Съседните платна се полагат плътно едно до друго, без при това да се застъпват. За да не се разместват положените платна се фиксират едно към друго със самозалепваща лента.

За да се избегне възможната неприятна изненада при достигане на противоположния край на настилката, предварително трябва да се пресметне оставащото за последната, крайна дъска, разстояние до стената. Ако широчината на оставащото място за последната дъска е под 5 cm, още първият ред трябва да бъде съставен с по-тесни дъски. Най-добре е в двата края на настилката да се поставят приблизително еднакво широки дъски.

С това подготовката за монтиране на подовата настилка е завършена.

Поставянето на първия ред дъски започва най-често от левия ъгъл на помещението, като дъските се подреждат така, че перата им да сочат към стената. Някои предпочитат да работят стъпили върху вече поставените дъски.

Нерядко се случва стената да не бъде права, а да има изпъкнал участък, примерно комин. Ако дълбочината на това препятствие е по-малка от широчината на дъските, дъската на това място трябва да се изреже така, че да обхожда препятствието, като се отчита необходимостта между паркетната настилка и стената да има разширителна фуга (сн. 1 и 2). На снимките е показана работата с един много полезен, с множество приложения, метален ъгъл (винкел) на Wolfcraft.

За напречно и надлъжно рязане на паркетните дъски може да се използват различни инструменти – електрически прободен трион, циркулярен трион. Като се отчита фактът, че преобладаващо е напречното рязане, допълнително изпъкват предимствата на ръчната гилотина за рязане на ламинатни дъски на Wolfcraft (3). С нея се работи в максимална степен безопасно, тя не вдига шум, реже чисто и по права линия, с което се справя значително по-добре, отколкото воден на ръка прободен трион. Гилотината е специализиран инструмент за рязане на ламинатни дъски – напречно и надлъжно. Инструментът е подробно описан в този брой на списанието.

Както вече стана дума, при дъските със система Twin Clic или подобна на нея, дъските от първия ред първо се съединяват чрез скопчване на страничните им чела (6). Всяка следваща в реда дъска се държи с леко повдигнат край (в случая десен), докато перото на другия се напъхва в нута на предната дъска. Щом дъската легне на пода, двете се свързват здраво с плътно прилепнали кантове. Всяко следваща дъска се поставя така, че дългите й кантове да съвпадат с кантовете на предната, а в завършеният ред всички да лежат на една права.

След като краят на реда доближи срещуположната стена на разстояние, по-малко от дължината на една дъска, е необходимо да се отреже последното парче. За целта една дъска се завърта на 180° и се поставя плътно до реда, така че нейния нут да опре до нута на дъските в реда. Краят й се придърпва от стената на разстояние, колкото е широчината на разширителната фуга. След това върху челния ръб на последната поставена дъска се поставя метален винкел и с негова помощ се очертава линията, по която да бъде прерязана крайната. Целта на тази операция е кантът, получен след отрязването, да се намира откъм стената, където первазната летва ще го покрие и скрие евентуални дребни наранявания.

Отрязаното парче се обръща с перото към стената и се скопчва на мястото си в реда (4). С това първият ред е готов и с помощта на клинове се фиксира на мястото си. Широчината на фугата се определя чрез поставяне на двойки пластмасови клинове, за които вече стана дума в предишната статия. С приплъзването им един спрямо друг се определя широчината на фугата. Поставени в краищата на всеки ред, те го осигуряват срещу разместване (5).

Парчето, останало след прерязването на последната дъска, се поставя в началото на следващия ред, стига дължината му да не е под 30 cm. Такова е и минималното разстояние с което трябва да се разминават челните сглобки (по късите кантове) между дъските в два съседни реда. Ако няма подходящо парче, в началото на новия ред се поставя срязана на половин дължина дъска. Както вече бе описано, при системата Twin Clic (или друга сходна с нея) вторият, а и всеки следващ ред, се сглобява по цялата си дължина, след което той се скопчва с лежащия пред него. При помещения с по-голяма дължина операцията трябва да се извършва от двама души и много внимателно, за да не бъдат повредени перата или нутовете на дъските (6, 7).

С малко повече сръчност сглобяването и съединяването на дъските във втория и всеки следващ ред може да се прави и от сам човек. Работи се при следната последователност. Първата дъска от втория и следващите редове се свързва по дължина с предния ред. След това към нейния свободен край по описания вече начин се съединява по късия кант следваща в реда дъска и тя се оставя да легне. До момента перото на последната дъска все още не е влязло в нута на предния ред. След това задните краища на двете дъски се повдигат леко (виж сн. 7) на височина около 4–5 пръста, колкото е необходимо перото на последната дъска да влезе в нута. Това става с натиск върху нея или с леко удряне с дланта на ръката. Щом перото влезе докрай на мястото си в нута, кантовете на тази и всички останали дъски в реда се подравняват „по конец”. Така чрез последователно челно скопчване, леко повдигане на вече монтираните дъски и избутване на поредната дъска да прилегне на мястото си, се съединяват и останалите в реда.

Системата 1clic2go се смята за по-съвършена. При нея всяка дъска се монтира сама за себе си. Плътно опряна до съседната и с леко повдигнат заден край, перото на всяка следваща дъска се вкарва в нута на лежащата пред нея. След това тя се отпуска да легне, като едновременно с това краят й се притиска с ръка, докато се чуе характерното прещракване на фиксиращия механизъм.

По същия начин се монтират и следващите редове. Щом настилката наближи края на застланото платно подложен материал, се разстила следващото и то се фиксира със самозалепваща лента (8). Полагането на дъските продължава. След монтирането на първите 2–3 реда дъски и с това – придобиване на необходимите умения, работата започва на върви неочаквано лесно и бързо (9).

Когато настилката достигне до врата, покриващата кантовете на касата, декоративна летва трябва да се подреже на височина, равна на дебелината на паркетните дъски, за да може настилката да мине под нея (10). За мярка се използва непотребно парче дъска, а прерязването се извършва с трион пасвател със ситни зъби и едностранна дръжка. Отличен инструмент за фино рязане на подобни неудобни за работа места е многофункционалният електроинструмент с осцилиращо движение на триончето като представеният тук модел на Black&Decker.

Отворът на вратата е мястото, където паркетната настилка достига до настилката в съседно помещение, която може да бъде и от друг вид, например керамични плочи. Плавният преход между двете настилки се осъществява с помощта на декоративни профили, които покриват фугата между тях (10–15 mm). Когато нивата им се различават, профилът спомага за плавния преход, така че да не пречи на свободното движение. Покривният декоративен профил се монтира към поставен под него метален профил, който предварително се закрепва към пода чрез дюбели и винтове (11).

При дължина, респективно широчина на паркетната настилка над 8 m, тя се прекъсва с разширителна фуга, чието предназначение е същото като на ограждащите я – да поема разширението на настилката. Тези фуги също се покриват със създадени за целта профили от метал или масивна дървесина, подбрани според цвета и декорацията на ламинатните дъски (12).

При достигане края на настилката остава да се монтира последният ред дъски. Както вече стана дума, те не бива да бъдат по-тесни от 5 cm. Най-добре е чрез подходящо стесняване на дъските от първия ред широчината на двата крайни реда да се изравни.

Важното в случая е да се вземе точна мярка за широчината на крайните дъски, като се отчете, разбира се, широчината на разширителната фуга. С най-малко усилия и гарантирана точност необходимата широчина и пренасянето й чрез очертаване върху дъската може да се извършва със специализиран инструмент като показания тук на Wolfcraft (13). След като дъските бъдат отрязани по дължина, те се монтират на мястото в зависимост от системата за скопчване.

Всеки, който познава класическия метод за определяне широчината на крайните в настилката дъски, веднага би оценил предимствата и удобството при работа с този инструмент. При класическия метод дъската се обръща с лицевата страна надолу и се полага върху последния завършен ред така, че кантът й да бъде успореден на стената и на необходимото за фугата разстояние. След това в двата края на дъската с молив се отбелязва местоположението на канта на реда и с линеал се очертава линията на рязане. Така се получават необходимите за крайния, завършващ ред, дъски. Този начин на работа изисква по-голямо майсторство, опит и внимание, за да не се допускат грешки. Поради това работата върви по-бавно.

При монтиране на крайните дъски в настилката често се налага тяхното придърпване, за да прилегнат кантовете им плътно към предишния ред. За целта се използват специални метални скоби като показаните тук.

При наличие на преминаващи през настилката тръби, в паркетната дъска се изрязва отвор, чийто диаметър е с 30 mm по-голям от нейния. По осевата линия на отвора дъската се прерязва напречно и така се получава малко парче, което обхожда и затваря тръбата откъм стената. То се залепва челно към дъската. При наличие на две тръби, намиращи се на малко разстояние една от друга, в дъската се изрязват два отвора. Освен прерязване на дъската през осевата линия, се практикува и изрязване с прободен трион на два прави прореза към двата отвора и един напречен между тях. Така се получава парче с близка до трапецовидната форма, което впоследствие също се залепва на мястото си. Отворите се покриват с произведени за целта срязани на две пръстеновидни маншети от дърво или пластмаса. Точното определяне на местоположението и диаметъра на отвора става значително по-лесно и бързо с показаното тук приспособление на Wolfcraft.

Напомняме, че при прободните триони работният ход на триончето е при движението му нагоре. Поради това се реже, като лицевата страна на дъските се намира отдолу.

Накрая остава да се монтират первазните летви. Монтирането на первазите от PVC и MDF е улеснено, защото за тях се предлагат готови фасонни елементи за свързване при вътрешни и външни ъгли, за надлъжно свързване, както и капачки за затваряне на краищата. При первазните летви от масивна дървесина или MDF краищата на всеки две съседни летви се прерязват под ъгъл 45° или друг, близък до него, когато стените не сключват прав ъгъл. Това се прави с цел краищата им да прилепват плътно един до друг. В случай на залепване, така се осигурява по-голяма контактна повърхност, а и съединението ще бъде по-незабележимо. Опростен, евтин и същевременно ефикасен инструмент за определяне на точния ъгъл за прерязване на краищата на летвите е показаният тук на Wolfcraft (14). Чрез разтваряне до упор на подвижните рамене се измерва ъгъла между двете съседни стени, който се „запаметява” чрез фиксиране на раменете с винт. Горната част на оцветената в жълто глава на инструмента сочи посоката на циркулярния диск или листа на ръчния трион за рязане под необходимия ъгъл (15). В плочката е поставен магнит, която я придържа към диска или листа на триона.

Изборът на первазни летви по вид на материала, напречен профил, оцветяване, начин на закрепване и предназначение е голям. Изборът е между первази от масивна дървесина (фабрични или собствено производство), от PVC или MDF. Първите са най-скъпи, первазите от PVC са най-устойчиви на влага, а за первазите от MDF трябва да се има предвид, че декоративното им покритие е съвсем тънко и много лесно се поврежда.

Заслужава да се отбележи, че первазните летви може да бъдат добро решение и за прокарване в тях на влачещи се по пода електрически кабели, за които няма поставени в стената тръби. Има первазни летви с надлъжни канали, които са специално предназначени за прокарване на кабели. Друго решение е самостоятелната изработка или доработка на первазните летви от масивна дървесина, като с фреза се издълбава подходящо широк и дълбок нут (канал) или фалц. Понеже широките кантове на летвите не могат да осигурят стабилна опора на ръчната фреза, отлично решение е тя да бъде монтирана на специално произведена маса за закрепване на ръчни електроинструменти – циркулярен и прободен триони, фрези. Това е много добро и ценово изгодно решение, което позволява превръщането им в настолни машини. На снимката е показан модел на Wolfcraft – 1 MASTER cut 2000.

Первазите може да намерят и още едно изключително ценно приложение. Става дума за изграждане на водни отоплителни инсталации в стари сгради. Съвременните материали и помпени циркулационни системи позволяват прокарване на по-дълги хоризонтални тръбни разклонения, което силно улеснява работата и намалява до минимум пробиването на стоманобетонната плоча на неудобни за това места, както и къртенето на стени. Малкият диаметър на използваните медни или Pex-Al-Pex тръби (най-често 15–16 mm за един радиатор) позволява те да бъдат скрити във вътрешността на первазната летва, примерно с напречно сечение 28 х 80 mm при двойка тръби.

Колкото до закрепването на первазните летви, има различни системи с клипсове, които се закрепват предварително към стената или подовата настилка. Те позволяват лесното закрепване, но и демонтиране на первазите. Летвите от масивна дървесина и MDF могат също така да се лепят към стената със специално строително лепило, както и с подходящо твърдо стопяемо лепило (стига на местата на залепване да няма полиетиленово фолио). Възможно е също первазните летви да се монтират с винтове и дюбели. Недостатък на това решение при первазите от масивна дървесина и MDF e, че скриването на главите на винтовете е трудна, често невъзможна задача. Има пластмасови первази с оформен по дължината им канал, който се затваря с лайсна. В канала се намират отворите за закрепване с винтове към стената, които след това се закриват с лайсната. В канала има място за прокарване на поне два двужилни проводника, а откъм задната страна на перваза има място за прокарване на още 5 такива проводника. С две думи на пазара има изобилие от первази, което позволява да се направи най-подходящият избор.

Накрая евентуално стърчащите над первазните летви ивици от полиетиленовото фолио и звукоизолиращата подложка се отрязват с макетен нож.

Заслужава да се отбележи още, че ламинатните дъски са подходящи и за облицоване на вътрешни, най-вече разположени в помещение, стълбища. За такива приложения трябва да се избира паркет с висока износоустойчивост, а челата на стъпалата се защитават със специално произведени за целта профили.

Последен съвет. Колкото и ламинатните паркети да са устойчиви на натиск, надиране и изтриване, препоръчително е да се взимат мерки за опазване на настилката, да не се експериментира с границите на устойчивост на материала. Така например под краката на столове, маси и други тежки мебели трябва да се поставят меки, филцови подложки, а колелата на офис столовете да имат бандаж или да са изработени от материал, който да не поврежда паркета. Столовете с колела силно натоварват и ускорено износват подовата настилка, особено когато ежедневно се използват при работно време, надхвърлящо общоприетото. Колелата на такъв стол са в състояние за година-две да „съдерат“ до голо дърво дори и покритие от най-качествен паркетен лак върху дъбов паркет от масивни паркетини. За щастие при дебелина на паркетините 16–20 mm настилката позволява многократно изцикляне, нещо недопустимо за ламинатен паркет. Добро решение на проблема с офис столовете е под тях да се постави специален протектор – тънък прозрачен лист от устойчива на натиск и надиране пластмаса с размери 100 х 120 cm.

Описаните в статията инструменти за монтиране на ламинатни и други видове паркет може да бъдат закупени от електронния магазин на „Ташев-Галвинг“.